Palsgaard wurde 1919 gegründet und hat mit seinen weltweit 500 Mitarbeitern eine große Bedeutung für die Lebensmittelindustrie. Durch die Erfindung der Lebensmittel-Emulgatoren revolutionierte Palsgaard die Massenproduktion von Lebensmitteln und spielt auch weiterhin eine führende Rolle bei Forschung und Entwicklung auf diesem Gebiet. So führte kürzlich die konzentrierte Entwicklung von Polymer-Additiven mit demselben Aufbau, wie er auch in der Lebensmittelchemie zu finden ist, zu einer Produktserie hocheffizienter und zweifelsfrei sicherer funktioneller Additive für eine Reihe sehr verschiedener Polymer-Anwendungen. Der Hauptschwerpunkt liegt dabei auf antistatischen, Antifog-, Entformungs- und Gleiteigenschaften, sowie auf verbesserter Pigment-Dispersion für Produkte im Bereich Lebensmittelverpackung. Spezielles Entwicklungs-Zentrum – Palsgaard verfügt über ein spezielles Team von Entwicklern und Technikern mit jahrzehntelanger Erfahrung sowohl in der Entwicklung von Polymer-Additiven als auch in der anwendungstechnischen Beratung unserer Kunden. Eine moderne Laborausrüstung unterstützt uns bei den kontinuierlichen Entwicklungsprojekten, durch die wir regelmäßig neue Additivlösungen und -Konzepte vorstellen. Unser Entwicklungs-Zentrum ist eine wichtige Basis dafür, dass wir mit unseren Kunden immer die bestmögliche Lösung für die jeweilige Verpackungs-Anwendung erarbeiten. Produktionsstätten weltweit – Palsgaard betreibt fünf Produktionsstätten – in Dänemark, den Niederlanden, Mexico, Brasilien und Malaysien. Bereits seit 2015 arbeitet die Produktion in Dänemark 100 % CO² neutral – es folgten 2016 Mexico und die Niederlande 2017. Palsgaard hat sich dem Ziel verschrieben, bis 2020 alle Produktionsstätten komplett abgasfrei zu betreiben.

Die MLPlastics GmbH stellt sich den ständig wachsenden Anforderungen der Märkte für Masterbatches, technische Polymere, Spezialcompounds und Hochleistungspolymere. Die Anforderungen unserer Kunden und aller involvierten Parteien setzen dabei den Maßstab für die Qualität unserer Produkte und Dienstleistungen. Wir messen unseren Erfolg an der Beurteilung durch unsere Kunden. Unsere Qualitätspolitik stellt sicher, dass die Anforderungen aller Kunden bezüglich unserer Produkte und Prozesse vollumfänglich und ohne Abweichungen zu jeder Zeit erfüllt werden. Es ist unser erklärtes Ziel, diesen hohen Standard kontinuierlich und ohne Ausnahmen zu halten und ständig weiter zu verbessern. Dabei tragen unsere Lieferanten wesentlich zur Qualität unserer Produkte und Dienstleistungen bei. Wir stellen daher an sie die gleichen Qualitätsansprüche wie an uns selbst. Allein durch die enge Zusammenarbeit mit unseren Lieferanten und Kunden erreichen wir, dass alle Produkte und Services unseren eigenen hohen Qualitätsanforderungen entsprechen. MLPlastics GmbH ist zertifiziert nach DIN EN ISO 9001:2015 und fertigt ca. 4000 Tonnen für Produkte im Eigenprogramm. Das Lieferprogramm wird durch unsere namhaften Distributionspartner - DOMO - HEXPOL TPE - NOVALCA - MESGO - PALSGAARD - POLYMIM - SIPOL - TECHNOCOMPOUND - FREEFLOW - BEOLOGIC - IDEMITSU - abgerundet. Wir helfen Ihnen gerne bei der technischen Produktauswahl unseres gesamten Portfolios und unterbreiten Ihnen ein entsprechendes Angebot für Ihren Standort. Unser technisch erfahrenes Team unterstützt Sie von der Erstbemusterung bis zur Serienreife. Testen Sie einfach unser Netzwerk und rufen an: 040-32528660.

Bei unseren 2K-Kunststoffspritzteilen werden unterschiedliche Kunststoffe, wie zum Beispiel Hart-Weich-Kombinationen, in einem Bauteil kombiniert – für multifunktionale Produkte. Bei der Produktion werden unterschiedliche Prozesse eingesetzt – wie Würfeltechnik, Umsetzverfahren, Core-back oder Drehtellertechnik.

Als autorisierter Service- und Vertriebspartner von INTAMSYS stellen wir den FUNMAT PRO 310 APOLLO vor – ein industrielles FFF-System für die prozesssichere Verarbeitung von Hochleistungskunststoffen der PAEK-Familie, insbesondere PEEK. Im Unterschied zu konventionellen Hochtemperatur-3D-Druckern ist der 310 APOLLO konsequent auf kontinuierliche, reproduzierbare Fertigungsprozesse ausgelegt. Durch eine kombinierte Steuerung thermischer, mechanischer und prozessrelevanter Parameter (Multi-Physik-Prozesskontrolle) werden sowohl Druckgeschwindigkeit als auch Bauteilqualität signifikant gesteigert. Besonders relevant für industrielle Anwendungen sind: erhöhte Prozessstabilität bei Hochleistungspolymeren verbesserte mechanische Eigenschaften in Z-Richtung konsistente Bauteilqualität über mehrere Baujobs hinweg Das integrierte System aus intelligenter Materialverwaltung (inkl. RFID), aktiver Filamenttrocknung und lückenloser Prozessdatenerfassung (INTAMQuality™) ermöglicht erstmals eine durchgängige Rückverfolgbarkeit und qualitätsgesicherte Serienfertigung im FFF-Verfahren. Damit adressiert der 310 APOLLO gezielt die Anforderungen moderner Industrien wie Luft- und Raumfahrt, Automobilbau und Robotik, in denen Hochleistungskunststoffe zunehmend metallische Werkstoffe substituieren. Als Partner begleiten wir unsere Kunden nicht nur bei der Auswahl der Technologie, sondern insbesondere bei der Integration in bestehende Produktionsprozesse, der Qualifizierung von Anwendungen sowie der langfristigen Sicherstellung stabiler Fertigungsbedingungen.

Erfolgreiche politische, regulative und normative Entscheidungen brauchen stets Partner aus der Industrie und Praxis, welche mit ihren Erfahrungen und Kenntnissen diese Entscheidungen mit der Politik bzw. der Normung spiegeln und reflektieren. Nur durch diesen wichtigen Dialog wird die Akzeptanz und die Umsetzung der Maßnahmen langfristig auch im täglichen Miteinander sichergestellt. TecPart ist seit über 70 Jahren als Sprachrohr der Kunststoffverarbeitenden Industrie im Bereich der technischen Anwendungen und für seine Mitglieder sowohl auf dem politischen Parkett in Brüssel als auch in Berlin aktiv und bündelt so als „gemeinsame Spezialabteilung“ die Erfahrungswerte unserer Branche. Mitgliedsunternehmen profitieren von diesem Wissensschatz jeder Zeit direkt und unbürokratisch über die Geschäftsstelle.

Erfolgreiche politische, regulative und normative Entscheidungen brauchen stets Partner aus der Industrie und Praxis, welche mit ihren Erfahrungen und Kenntnissen diese Entscheidungen mit der Politik bzw. der Normung spiegeln und reflektieren. Nur durch diesen wichtigen Dialog wird die Akzeptanz und die Umsetzung der Maßnahmen langfristig auch im täglichen Miteinander sichergestellt. TecPart ist seit über 70 Jahren als Sprachrohr der Kunststoffverarbeitenden Industrie im Bereich der technischen Anwendungen und für seine Mitglieder sowohl auf dem politischen Parkett in Brüssel als auch in Berlin aktiv und bündelt so als „gemeinsame Spezialabteilung“ die Erfahrungswerte unserer Branche. Mitgliedsunternehmen profitieren von diesem Wissensschatz jeder Zeit direkt und unbürokratisch über die Geschäftsstelle.

EINBAUEN, ANSCHLIESSEN UND FERTIG Das vollständig vormontierte und vorverkabelte Heißkanalsystem ermöglicht eine schnelle und einfache Installation und Inbetriebnahme in nur einem Schritt. Es stellt sicher, dass Ihr Werkzeug so schnell wie möglich bereit für die Produktion ist. Ausgerichtet auf eine qualitativ hochwertige und wirtschaftliche Produktion von mittelgroßen bis großen Teilen, ist es das ideale System für die Automobilindustrie, Haushaltsgeräte- und Logistikbranche und viele andere ähnliche Anwendungen.

Meusburger Wechselformen sind die ideale Lösung zur schnellen und kostengünstigen Realisierung von Kleinserien und Prototypen. Durch das spezielle Wechselsystem mit Positionierkeilen können die Einsätze sehr einfach und schnell, aber dennoch präzise und wiederholgenau gewechselt werden.

FWOne – Software für den Werkzeug- und Formenbau FWOne ist eine leistungsstarke Standardsoftware für den Werkzeug- und Formenbau in der Kunststoffindustrie. Die Lösung schafft Transparenz über alle Prozesse, verbessert Planung und Steuerung und unterstützt eine effiziente Umsetzung Ihrer Projekte. Für mehr Kontrolle, bessere Auslastung und zuverlässige Abläufe im Formenbau.

Stellen Sie sich ein Material vor, das sich wie Kunststoff anfühlt, wie Kunststoff funktioniert und wie Kunststoff aussieht – aber weit darüber hinausgeht. Ein Material, das keine Mikrokunststoffe hinterlässt, sich auf natürliche Weise zersetzt und die CO2-Emissionen um 80 % reduziert. GAIA BIOMATERIALS hat dieses revolutionäre Material namens BIODOLOMER® entwickelt, das Ihr Unternehmen verändern kann.

Sie möchten nicht nur Ihre Produktion automatisieren, sondern gleich sämtliche vor- und nachgelagerten innerbetrieblichen Abläufe? Das funktioniert nur, wenn die Schnittstellen zwischen den Systemen reibungslos interagieren. Gefragt sind daher individuelle Lösungen, die ganz auf Ihre Anforderungen zugeschnitten sind.

Gasinduziertes Spritzgießen: Seit über 25 Jahren setzt Weiss Precision das gasinduzierte Spritzgießen für Kunststoffteile in verschiedensten Anwendungen ein und bietet OEMs zahlreiche Vorteile. Wenn es darum geht, Zeit und Kosten zu reduzieren, ohne Kompromisse bei Qualität oder Designmöglichkeiten einzugehen, ist gasinduziertes Spritzgießen eine hervorragende Wahl. Beim gasinduzierten Spritzgießen wird Stickstoffgas unter Druck in die Form eingespritzt. Dadurch wird der Kunststoff in die Formhohlräume gepresst und gleichzeitig die dickeren Bereiche des Bauteils ausgehöhlt. Es handelt sich um ein Niederdruck-Spritzgießverfahren, bei dem der Kunststoff durch den Stickstoffdruck in die Formhohlräume gepresst wird. Beim gasinduzierten Spritzgießen wird das Kunststoffmaterial geschmolzen und wie beim herkömmlichen Spritzgießen in die Formkavitäten eingespritzt. Das Kunststoffmaterial, das mit den Formwänden in Kontakt kommt, beginnt zuerst zu erstarren. Gleichzeitig wird Stickstoffgas durch strategisch platzierte Gaskanäle in die Form eingespritzt. Der dadurch entstehende Druck presst das Kunststoffmaterial in die Formhohlräume. Nach dem Aushärten des Kunststoffs wird der Stickstoff abgelassen und die gasinduzierten Spritzgussteile werden aus der Form entnommen.

Das GC green 3071 MI T6 ist ein biologisch abbaubares Compound bestehend aus BioPBS, Sonnenblumenkernschalen und biologisch abbaubaren Additiven. Es hat einen hohen Faseranteil von 30% und trägt somit aktiv zur Ressourcenschonung bei. So eignet es sich vor allem für dickwandige Produkte, da die Fasern dazu neigen, zu quellen und es so zu keinen Einfallstellen kommt. Gleichzeitig können Energiekosten und Produktionskosten eingespart werden, da das Material nur bei 180°C verarbeitet werden darf und dadurch bis zu 30% schnellere Zykluszeiten ermöglicht.