Das 28-jährige Familienunternehmen Granula Polymer GmbH mit Sitz in Groß-Umstadt (bei Frankfurt am Main) ist bekannt für sein patentiertes, effektives Reinigungsgranulat GranaClean® zur Reinigung aller Maschinen in der kunststoffverarbeitenden Industrie, "die eine Schnecke haben, die sich dreht". Hauptanwendungsgebiete sind die Extrusion (Blasfolien-, Gieß- und Filament-, Compoundier- und Masterbatch-Herstellung) und das Spritzgießen, einschließlich Heißkanal. GranaClean wird vor allem in den folgenden Fällen eingesetzt: Wartung und regelmäßige Pflege, Farb- und Materialwechsel oder wenn Verunreinigungen im Produkt auftreten, wie z.B. schwarze Flecken, Schlieren oder Agglomerate von Vormaterialien und Füllstoffen. Die Ursachen für Verunreinigungen können vielfältig sein. Einige Beispiele sind: - Bei hohen Temperaturen verbrennt der Kunststoff und bildet Ablagerungen - Additive und Flammschutzmittel, aber auch spezielle Kunststoffe, verursachen Korrosion, was weitere Ablagerungen begünstigt - Schwarze Flecken können durch Rohmaterialien auf die Maschine gelangen - Ablagerungen sammeln sich in toten Zonen der Maschinen. Um Verunreinigungen aus den Maschinen zu entfernen und einem Aufbau von Ablagerungen entgegenzuwirken, empfiehlt sich ein chemisch-mechanischer Reiniger mit expandierender Wirkung, um die toten Zonen mit den Ablagerungen zu erreichen, wie z.B. GranaClean® UNI. Seit 2005 entwickelt das Unternehmen Reinigungsgranulate für die kunststoffverarbeitende Industrie. In enger Zusammenarbeit mit Kunden sowie renommierten Hochschulen, Universitäten und Instituten werden die Rezepturen kontinuierlich weiterentwickelt und optimiert. Seit 2021 sind die Reinigungsgranulate von Granula Polymer unter der Marke GranaClean® im Handel erhältlich und können über die Distributoren Keyser & Mackay und ALBIS oder direkt bei Granula Polymer erworben werden. Lesen Sie mehr unter dem angegebenen Link.

Das 28-jährige Familienunternehmen Granula Polymer GmbH mit Sitz in Groß-Umstadt (bei Frankfurt am Main) ist bekannt für sein patentiertes, effektives Reinigungsgranulat GranaClean® zur Reinigung aller Maschinen in der kunststoffverarbeitenden Industrie, "die eine Schnecke haben, die sich dreht". Hauptanwendungsgebiete sind die Extrusion (Blasfolien-, Gieß- und Filament-, Compoundier- und Masterbatch-Herstellung) und das Spritzgießen, einschließlich Heißkanal. GranaClean wird vor allem in den folgenden Fällen eingesetzt: Wartung und regelmäßige Pflege, Farb- und Materialwechsel oder wenn Verunreinigungen im Produkt auftreten, wie z.B. schwarze Flecken, Schlieren oder Agglomerate von Vormaterialien und Füllstoffen. Lesen Sie weiter unter folgendem Link...

Das 27-jährige Familienunternehmen Granula Polymer GmbH mit Sitz in Groß-Umstadt (bei Frankfurt a. M.) ist bekannt für seine patentierten, effektiven Reinigungsgranulate zur Reinigung sämtlicher Maschinen in der kunststoffverarbeitenden Industrie, die „eine Schnecke haben, die sich drehen.“ Granula Polymer GmbH investiert Im Jahr 2024 investiert das Unternehmen weiter in den Maschinenpark der Produktion von Reinigungsgranulaten, so dass pro Stunde 500 kg kundenspezifische und Standard-Reinigungsgranulate­ hergestellt werden können. Die Nachhaltigkeit der Kunden erhöhen Bei der Entwicklung der Reinigungsgranulate wurde stets auf Nachhaltigkeit fokussiert. Über den gesamten Lebensweg von GranaClean® lässt sich CO2 erfolgreich einsparen und dies kommt dem Kunden zugute, indem er seinen Fußabdruck verkleinern kann: - Die Energiebilanz in der Herstellung ist niedrig. - Die Herstellung erfolgt gemäß zertifiziertem Umweltmanagement. - Strom zur Produktion ist aus erneuerbaren Energien. - Muster und Kleinmengen werden klimaneutral­ versendet. - Made in Germany --> kurze Transportwege schonen die Umwelt. - GranaClean® ist effizient: Der Einsatz von 1 kg GranaClean® ersetzt im Schnitt 7 kg Polypropylen->Rohstoffeinsparung. - keine Einwirkzeit während der Reinigung benötigt --> Energieeinsparung. - Recycle-fähiger Ausschuss (je nach Verunreinigungsgrad). - Verpackt in recycle-fähigen Mono-PE-Säcken. - Nicht abrasiv zu Teileoberflächen --> Dem Verschleiß wird vorgebeugt. Kundenspezifischer Service für jegliche Anwendungen Für die meisten Anwendungen kommt der universelle und fertig gemischte Reiniger GranaClean­® UNI zum Einsatz. Zusätzlich bietet das Unternehmen einen speziellen Reiniger für TPE/ TPUs, für glasklare, transparente Anwendungen und kundenspezifische Reiniger, beispielsweise bei Hochtemperatur-Anwendungen. Nun wurde das Portfolio ergänzt um GranaClean­® BIO... weiterlesen auf Homepage

Das 27-jährige Familienunternehmen Granula Polymer GmbH mit Sitz in Groß-Umstadt (bei Frankfurt a. M.) ist bekannt für seine patentierten, effektiven Reinigungsgranulate zur Reinigung sämtlicher Maschinen in der kunststoffverarbeitenden Industrie, die „eine Schnecke haben, die sich dreht.“ Granula Polymer GmbH investiert Im Jahr 2024 investierte das Unternehmen weiter in den Maschinenpark der Produktion von Reinigungsgranulaten, damit pro Stunde 500 kg kundenspezifische und Standard-Reinigungsgranulate hergestellt werden können. Die Nachhaltigkeit der Kunden erhöht Bei der Entwicklung der Reinigungsgranulate wurde stets auf Nachhaltigkeit Wert gelegt. Über den gesamten Lebensweg von GranaClean® lässt sich CO2 erfolgreich einsparen und dies kommt dem Kunden zugute, indem er seinen Fußabdruck verkleinern kann: - Die Energiebilanz in der Herstellung ist niedrig. - Die Herstellung erfolgt gemäß zertifiziertem Umweltmanagement. - Strom zur Produktion ist aus erneuerbaren Energien. - Muster und Kleinmengen werden klimaneutral versendet. - Hergestellt in Deutschland --> kurze Transportwege schonen die Umwelt. - GranaClean® ist effizient: Der Einsatz von 1 kg GranaClean® ersetzt im Schnitt 7 kg Polypropylen->Rohstoffeinsparung. - Keine Einwirkzeit während der Reinigung erforderlich --> Energieeinsparung. - Recyclingfähiger Ausschuss - (je nach Verunreinigungsgrad). - Verpackt in recyclingfähigen Mono-PE-Säcken. - Nicht abrasiv gegenüber Teileoberflächen --> Dem Verschleiß wird vorgebeugt.

Klinkenzüge kommen im Formenbau dann zum Einsatz, wenn die Bewegung von zwei Platten kontrolliert gesteuert werden soll. Während eine Platte beim Öffnen in einer definierten Position verriegelt wird, können übrige Platten weiter auffahren. So lassen sich beispielsweise zwei Auswerferpakete komplett unabhängig voneinander aktivieren. Auch die neue Rundklinkenvariante von KNARR sorgt für einen zuverlässig geführten Bewegungsablauf, ohne dass zusätzliche hydraulische Antriebe benötigt werden. Dabei überzeugt der Rundklinkenzug (313000) durch seine kosteneffiziente und platzsparende Bauweise, die ihn ideal auch für kleine und mittlere Werkzeuggrößen macht. Er lässt sich sowohl zentral als auch dezentral einsetzen und eignet sich daher für unterschiedliche Anwendungen. Der Hub ist anpassbar und lässt sich optimal auf die individuellen Fertigungsanforderungen abstimmen. Die optionale DLC-Beschichtung der Stange erhöht die Lebensdauer des Klinkenzugs und sorgt für noch mehr Performance – auch im Dauereinsatz.

Als mechanische Elemente werden Schließkeile im Werkzeugbau eingesetzt, um Schieber beim Schließen der Form exakt zu positionieren und zu fixieren. Während der Schließkeil also bewegliche Bauteile in die korrekte Arbeitsposition bringt, übernimmt die Druckplatte die Abstützung des Schiebers und sorgt dafür, dass dieser den hohen Kräften beim Spritzvorgang standhalten kann. Bei der Herstellung von Bauteilen mit Hinterschneidungen oder anderen komplexen Geometrien sollte eine wiederholgenaue und stabile Abstützung der Schieberelemente gewährleistet sein. Ein zu großer Keilwinkel führt zu geringerer Haltekraft und der Schieber kann sich beim Einspritzen leicht bewegen. Das wiederrum führt zu Gratbildung am Bauteil. Zu klein eingestellte Keilwinkel verriegeln den Schieber zwar sehr fest, bedingen gleichzeitig aber auch einen unnötig hohen Verschleiß und führen im schlechtesten Fall sogar zum Bruch. Die präzise Abstimmung von Keil und Anlagefläche ist also von entscheidender Bedeutung. Feinabstimmung ohne Umwege – Das VARIO-Konzept Zeit ist ein zentraler Faktor für Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit. Die VARIO-Lösung des Schließkeils ermöglicht eine exakte Abstimmung unmittelbar an der Spritzgießmaschine ohne zeitintensive Demontage. Mit minimalem Aufwand lassen sich Anpassungen vornehmen, wodurch Stillstandzeiten spürbar reduziert werden.

Die rasante Entwicklung von Anwendungen mit hohen Spannungen und Strömen erfordert neue Kunststoffmaterialien, die diesen Betriebsbedingungen standhalten. Im Kontext der nachhaltigen Stromerzeugung und -speicherung oder auch nur der E-Mobilität müssen Entwickler Systeme entwickeln, die starke Ströme sowohl bei niedrigen als auch bei hohen Spannungen transportieren können. Für die Übertragung großer Mengen elektrischer Energie sind große Leiter, sogenannte Sammelschienen, erforderlich, die manchmal in Sammelschienenkanälen untergebracht sind. Stromschienen – entscheidende Elemente für den Transport starker Ströme Der Durchgang sehr starker Ströme führt zu extrem rauen Betriebsbedingungen für die Materialien, die die Sammelschienen tragen. Sie werden zunächst erhitzt und können maximale Arbeitstemperaturen von nahezu 100 °C erreichen. Und im Falle einer Störung kann die Temperatur des Metalls leicht über 400 °C steigen. Darüber hinaus muss die unbedingt erforderliche elektrische Isolierung selbstverständlich die Betriebssicherheit in jeder Situation gewährleisten. Im Bereich der E-Mobilität erfordert der Brandschutz die Einhaltung bestimmter Leistungsniveaus hinsichtlich des Flammenverhaltens und des Glühdrahttests (GWIT nach IEC60695-2). Sammelschienenträger – die Herausforderungen Die Stäbe müssen durch solide Stützen an Ort und Stelle gehalten werden, die den durch den Strom verursachten mechanischen und magnetischen Belastungen standhalten. Für langfristig zuverlässige Formträger bietet LATI traditionelle, bewährte Lösungen an, die alle nach der Norm UL94 V0 als selbstverlöschend zertifiziert sind. Die verwendeten Polymere sind PA6, PA66 und PBT, die durch halogenfreie und umweltfreundliche Flammschutzsysteme auf Basis von rotem Phosphor schwer entflammbar sind.

The idea of realizing a vision to develop a knife that reduces the climate footprint in various parts of the manufacturing process without compromising quality was born last year. Since then, the companies‘ innovation ability has been driven by a strong desire to create new options for craftsmen. Part of the result of the collaboration is that Morakniv can now offer the new knife without a polymer sheath. This enables users who already have a matching knife case to replace only the knife itself, providing increased flexibility. Instead, it is protected by a transport cover made from 100% recycled cardboard. The new Basic 546 SE also has a blade made of the Swedish stainless steel Alleima 12C27 with a recycling rate of more than 90% and a handle made of 70% recycled polymer. The steel producer Alleima, the polymer granulates producer Rondo Plast and the packaging producer TK Pac, just like Morakniv, have production in Sweden, which assures the qualitative level that the all-Swedish product possesses. The manufacturing processes are also partially or entirely powered by green energy, which gives the collaboration another dimension from the sustainability aspect. “Alleima has supplied high-quality stainless steel from the steel mill in Sandviken to our knife factory for about a century and has gradually increased the degree of recycling in the steel we use. It is exciting that, for the first time, we are starting a deeper collaboration with our suppliers to create a more sustainable alternative. Rondo Plast and TK Pac are two new acquaintances that we are happy to have in the project,” states Mats Östling, Chief Business Development Manager at Morakniv. Thanks to the collaboration, a durable and high-quality knife for the construction sector with an all-Swedish manufacturing process is now presented. Choosing Swedish-made products means choosing a more sustainable future with consideration for people and the environment in our immediate area.

(Tokio, Altdorf, 1. Oktober 2025) Der japanische Maschinenhersteller SHIBAURA MACHINE hat 80 Prozent der Anteile an der LWB Steinl GmbH erworben. Durch die Bündelung ihrer Expertise in den Bereichen Spritzgießmaschinen und Automation wollen beide Partner ihre Technologie- und Systemkompetenz für vollautomatisierte Produktionszellen stärken. Hierzu werden die Sparten Maschinenbau und Automation aus der Steinl Group herausgelöst und in die Partnerschaft eingebracht. Auch die Vertriebsnetzwerke ergänzen sich: SHIBAURA MACHINE gewinnt Zugang zu LWB-Kunden in Europa, während LWB von den gewachsenen Strukturen von SHIBAURA MACHINE in Asien und den USA profitiert. Der erweiterte Marktzugang soll langfristiges Wachstum sichern. Der LWB Steinl-Standort in Altdorf wird Zentrale und Produktionshub in Europa. SHIBAURA MACHINE: Strategischer Markteintritt in Europa und Portfolioerweiterung „Unsere starke Präsenz in Amerika und im Asien-Pazifik-Raum bildet die Basis für unsere strategische Expansion. Europa, vor allem Deutschland, spielt eine Schlüsselrolle für unser Wachstum. Für unseren strategischen Markteintritt haben wir gezielt nach einem deutschen Partner gesucht, der unsere Ansprüche an Präzision und Qualität teilt. Mit LWB Steinl haben wir diesen Partner gefunden. Als Familienunternehmen verkörpert es die Werte, die auch unsere japanische Unternehmenskultur prägen: Vertrauen, Wertschätzung und Loyalität“, sagt Dr. Georg Holzinger, Managing Executive Officer der SHIBAURA MACHINE und künftiger Sprecher der Geschäftsführung der SHIBAURA MACHINE LWB GmbH. Durch die Übernahme der Mehrheitsanteile der Sparten Maschinenbau und Automation möchte das Unternehmen sein Produktportfolio vollelektrischer und hydraulischer Spritzgießmaschinen um vertikale Spritzgießmaschinen sowie um Automationslösungen erweitern. Zudem kann es seinen Kunden künftig neue Anwendungen bieten: Neben Thermoplasten würde es auch Kautschuk, Silikon und Elastomere verarbeiten.

Der Fachartikel beschreibt eindrucksvoll, wie AsMoPLAST mit All-in-One-Lösungen und seinen Produktionsstandorten in Deutschland und China eine effiziente Beschaffung garantiert. Krisenfeste Lieferketten sowie ein klar strukturierter Beschaffungsprozess bedeuten für die Kunden absolute Termintreue, gesicherte Qualitätsstandards und eine hohe Wirtschaftlichkeit. AsMoPLAST ist der starke, verlässliche Partner für anspruchsvolle Projekte im Formenbau und Spritzguss.

Bei Ferlin nutzen wir die Möglichkeiten des 3D-Drucks, um Innovation zu beschleunigen und Ideen in hochmoderne Lösungen zu verwandeln. Unser neu entwickelter VENTURI, vollständig intern konstruiert und produziert, ist ein perfektes Beispiel dafür, was möglich ist, wenn intelligentes Engineering auf additive Fertigung trifft. ✅ Intelligentes Design dank Gestaltungsfreiheit 3D-Druck eröffnet uns Designfreiheiten, die mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nicht möglich wären. So haben wir z. B. den Filterhalter des VENTURI so konstruiert, dass der Filter sicher fixiert, aber dennoch leicht entnehmbar ist, für eine einfachere und effizientere Reinigung. ✅ Weniger Bauteile, weniger Fehlerquellen Der obere Teil des VENTURI wurde mit möglichst wenigen Komponenten entwickelt. Das vereinfacht die Montage, verkürzt die Produktionszeit und reduziert die Fehleranfälligkeit. ✅ Schnelles Prototyping, optimierte Leistung Dank hausinternem 3D-Druck konnten wir verschiedene Versionen schnell testen und die ideale Geometrie für Luft- und Materialfluss identifizieren für noch bessere Performance. ✅ Volle Kontrolle durch eigene Fertigung Da wir den VENTURI selbst produzieren, bleiben wir flexibel und behalten die Qualität vollständig unter Kontrolle. So können wir schnell reagieren und konstant hohe Standards liefern.