SHIBAURA MACHINE LWB informiert über Technologie- und Systemkompetenz für automatisierte Produktionszellen

Premiere auf der Kuteno. Erstmals informiert SHIBAURA MACHINE LWB, die deutsche Tochter des japanischen Maschinenherstellers SHIBAURA MACHINE, auf einer deutschen Messe Kunststoffverarbeiter und Spritzgießer über die Vorteile seines breiten Portfolios.

Auf der Kuteno präsentiert SHIBAURA MACHINE LWB sein umfassendes Spritzgieß-Portfolio und seine Kompetenz in Technologie und Systemlösungen für automatisierte Produktionszellen. „Das Herzstück unserer horizontalen Maschinen sind die vollelektrischen EC-SXIII-Modelle mit bis zu 3.000 Tonnen Schließkraft – präzise und energieeffizient. Unsere hydraulischen S-GenXt-Maschinen überzeugen durch Robustheit und Kosteneffizienz“, erklärt Dr. Martin Kovacik, Executive Vice President Thermoplast, Sales und Service EMEA. Zum Angebot gehören auch Automationslösungen wie SCARA- und 6-Achs-Roboter sowie Trocknungs- und Kühlsysteme.

Gezeigt wird die firmeneigene Steuerung V70 mit Touch-Panel, die Werkzeug-Einrichtung erleichtert, Teilefehler analysiert, Zykluszeiten optimiert und Zusatzgeräte per OPC-UA integriert. „Mit unserer IIoT-Lösung machiNetCloud und dem KI-gestützten Virtual Machine Expert ermöglichen wir stabile, effiziente Produktionsprozesse und fördern vernetzte Betriebe“, so Kovacik.

Zusätzlich informiert SHIBAURA MACHINE LWB über vertikale Gummi- und Kunststoffmaschinen von 10 bis 1.800 Tonnen, von C-Rahmen über 4-Säulen- bis Plattenrahmen-Modelle. „Unsere modulare Architektur umfasst horizontale Säulen- und C-Rahmen-Optionen für Thermoplasten und Elastomere. Wir entwickeln effiziente Fertigungslösungen für 2K-, Thermoplast-, Gummi- oder Metall-Anwendungen, mit hoher Automatisierung sowie maximaler Material- und Energieeffizienz“, erläutert Daniel Wiedemann, Head of Sales Europe Elastomers.

Beispiele sind die LWB VALUE MultiStation und PowerStation, die entkoppelte und parallelisierte Abläufe automatisieren, Zykluszeiten verkürzen, Ausschuss reduzieren und Energie sparen. „Die PowerStation bietet durch synchronisierte Prozesse in der Elastomerverarbeitung kürzeste Zykluszeiten, höchste Teilequalität und maximale Flexibilität bei Werkzeugen und Materialien“, ergänzt Wiedemann.